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但核心技术掌握情况堪忧,陶瓷刹车片

以通用、福特为代表的北美汽车车体也很重,但在北美是限速的,区域材料和汽车性能的不同产生了新的配方体系,就是北美的半金属配方。由于它的适中,既可以在比较重的欧洲、北美车上用,也可以在日韩等轻型车体上取得较好的效果,所以,长时间以来,半金属配方一直是市场的主流。

日前公安部公布,截止到2012年年底,全国机动车保有量已达2.4亿辆,其中汽车保有量1.2亿辆,年增长1510万辆。中国成为世界上最重要的汽车消费国之一。 亿辆的汽车保有量形成了一个巨大的消费市场。围绕汽车更是催生了众多的服务项目。在这些项目中,最可观的、风险最小的、周转最快的当属汽车易损件项目,也就是消费者平时到4S店更换最多的一些产品,如机油、三滤、灯泡、火花塞、雨刮器、皮带、刹车片、刹车盘、轮胎、冷媒、玻璃水、喇叭等等。 在上面的这么多产品中,有一类产品尤其值得引起关注的,那就是直接影响到消费者生命安全的刹车片和轮胎。 人类最早用于车辆制动的材料是诸如木材、皮革等天然材料。由于当时车速很低,制动 产生的温度也很低,直到1897年一个叫Aerbertfrood的英国人首先发明了类似今天的制动鼓,并研制出一种以头发或棉花为主要材料制成的制动带,用沥青浸透。这种材料不仅用于当时的马车,也适用于早期的机动车。由于棉花等天然纤维在270°C下将变成碳,并失去它的摩擦性能和强度,因而限制了应用。Frood很快认识到这个缺点,并在1908年开发出了缠绕石棉摩擦片。一直到20世纪60年代末期,石棉摩擦材料一直是刹车片的主要材料。 粗略划分,刹车片摩擦材料发展经历了下面几个阶段: 1930年前,主要以石棉长纤维加其他线类编制浸渍方式为主。浸渍材料由沥青发展到油和胶的混合物,并开始用短纤维替代长纤维。后期出现了无编制干法混合热压工艺。 1930年,化学家们研制出了一种柔性树脂粘合剂,具有更好的热稳定性。这使得干法工艺有了掺进更多填料的可能性,并逐步研制出我们今天熟悉的鼓式制动片。在后续的30年中,石棉一直是主要原料。与此同时,橡胶工业的研究成果也促进了摩擦材料工艺的改进。用橡胶混合物胶液刷涂布状编制物,然后再折叠或堆积热压,此方法至今仍被广泛采用。 1950年,美国SKWELLMAN公司首先研制出来用铁粉、石墨和其他填料加树脂做粘合剂热压而成的摩擦材料,即所谓半金属摩擦材料。1970年,这种材料被用于盘式刹车片,至今仍被广泛接受,大量半金属刹车片仍占据着世界各地市场。 1960以来,随着汽车设计的不断改进,汽车对制动器的要求也越来越高,迫使许多摩擦材料公司开始研究摩擦材料与制动鼓盘的关系,并寻求石棉的替代材料。经过分析人们认识到石棉的应用受到很多限制。石棉资源是有限的,石棉的质量有很大差异,尤其是石棉对人体健康和环境有较大伤害。这些问题的存在,推动了用玻璃纤维、矿物纤维、金属纤维替代石棉的进程,近期则越来越多的采用芳纶纤维、钛酸钾晶须和合成纤维。 纵观刹车片的发展历史,不难看出,刹车片的发展是循序渐进的。它随着汽车技术的发展而发展,不断的去满足汽车新技术所带来的速度、温度、舒适、稳定、环保等要求的变化。而地域和材料的不同则培育了不同的配方体系。 目前,全球市面上有三类汽车刹车片配方体系。一类是代表欧系的低金属配方,一类是代表北美的半金属配方,另外则是以日本为代表的陶瓷配方。这三种配方体系各有千秋,都有自己的优点。 像宝马、奔驰类欧系车基本是以低金属配方为主,这是因为当时给这些车配套的摩擦材料公司都在欧洲,选择材料时以欧洲本地的材料为主开始研发的,从而形成了自己独特的配方体系,这就是低金属配方。由于欧洲车重、且不限速,必须要求其摩擦系数很大。这样就大大缩短了了刹车片的使用寿命,并且这类产品的落灰非常严重,所以,我们常常看到宝马奔驰的车轱辘黑灰很多,就是这个原因。 以通用、福特为代表的北美汽车车体也很重,但在北美是限速的,区域材料和汽车性能的不同产生了新的配方体系,就是北美的半金属配方。由于它的适中,既可以在比较重的欧洲、北美车上用,也可以在日韩等轻型车体上取得较好的效果,所以,长时间以来,半金属配方一直是市场的主流。 最后就是陶瓷刹车片了。说到陶瓷刹车片,很多消费者很容易联想到我们平时吃饭用的碗和盘,实际这两者完全不是一回事,之所以叫陶瓷刹车片是因为材料中大量使用了无机类陶瓷纤维材料,和半金属、少金属配方有着明显的不同。 上文已经提到,刹车片的设计是以满足汽车性能要求为目的的。欧洲、北美和日韩的汽车设计风格不同,提出的刹车片设计要求自然也有差异。低金属配方和半金属配方很好的适应了欧美汽车车身重、惯量大的性能要求,但同时又有各自不理想的一面。低金属配方寿命短、落灰多;半金属配方含有很多的金属纤维,导热快,高温衰退大。这些缺失也成为了日后刹车片配方继续进行研发的动力。 世界上最早解决半金属配方导热的方法是:采取两种混合料。表面的是功能性摩擦材料,而底部靠近钢背板的地方有2毫米厚度的一层特殊研发的材料。这层材料的作用是增加剪切面积、降低噪音和隔断热传导。由于技术和成本增加的原因,目前,国内只有信义“braxcel布雷塞尔”等极少数品牌的产品采取这种工艺,一般的都是只使用一种摩擦材料,而没有底部的特殊材料。 通过分析低金属和半金属配方的缺点,并结合日本车的性能特点,日本的阿基波诺公司研发出了新的材料配方体系。它立足于实现耐高温、低导热、耐磨、不落灰、环保等多个传统技术要求,很好的解决了低金属和半金属配方的不足。理论上,半金属导热快是因为金属纤维多,它就用芳纶纤维代替金属纤维;但仅有芳纶纤维又不耐磨,所以,又发明了一种新材料:六钛酸钾晶须(晶须:就是单个的晶粒。我们所说的金属是由一个个晶粒组成的,像动植物是由无数的细胞组成一样,金属断裂主要是从晶粒间裂开。但基本不会从晶粒中间断裂,所以晶粒强度极高。晶须就是通过工艺控制,让晶粒单方向生长,成须状。类似于我们冬天看到的窗上的冰花,冰花开始时就是往一个方向生长的。钛,属贵金属,常见于核潜艇壳体和航空发动机叶片)。做为粘接剂的树脂,考虑到它要满足耐高温性能,而传统树脂高温不稳定,于是又开发出耐高温型号。仅仅这样还是不够的,因为在半金属配方里面,金属纤维起到的作用类似于我们盖房子所用的梁,摩擦材料由10至20多种材料组成,除了纤维类增强剂、树脂粘接剂以外,还有一些工艺调节剂、摩擦调节剂等颗粒填料。当金属纤维这种大梁换成晶须等小纤维后,空间小了,原来的大粒度填料都放不进去了,只能采用小粒度材料。而各种填料的纯度又必须很高,这样才能保证性能的稳定。 从上面的介绍可以了解到,这种配方和少金属、半金属配方是完全不一样的。因为技术要求的提高,导致从材料,到结构都发生了质的变化,从而形成了一种全新的摩擦材料配方体系。因为材料中大量使用了无机类陶瓷纤维材料,所以定义为了陶瓷刹车片。这就是陶瓷刹车片的由来。 日本人发明了陶瓷配方,也发明了陶瓷配方中的关键材料:六钛酸钾晶须。所以,在2008年以前,除了日本,其他国家没有陶瓷刹车片。 而中国。我们靠着改革开放的30年迅速追赶着国外水平。开始我们靠的是人力资源,靠给人家打工、贴牌来生产刹车片。在帮人家加工的同时,自己的水平也得到了锻炼和提升。国内开始涌现出大量的刹车品牌和厂家,特别是近几年,由于看好市场保有量和刹车片工艺简单、设备投入少的原因,大量的工厂如雨后春笋般蜂拥而起。 国内刹车片产业迅速发展的同时,我们却忽视了在学习中沉淀,大家一味谋求赚快钱。老板们有钱后再买设备,搞展览,做推广,做高仿,还给假货起个好听的名字:正包,却很少有人静下心来钻研刹车片最核心的东西:配方。看看现在的市面上,假货、高仿、所谓的正厂副厂,让人晕头转向。有些经销商则迷信老外的品牌,生产厂家也借机打着来自于“非国内”的噱头招摇过市。 当前国内市面上就有很多品牌打的都是陶瓷的旗号。但很少是和日本的阿基波诺类似的材料、工艺和技术配方。一是没有这个技术,二是用不起这类材料组合。陶瓷刹车片有着特别的效果,在各种路况、环境下的摩擦系数基本稳定;耐高温性能极佳;对盘的磨损极小;没有黑灰;使用寿命比半金属配方延长30%;刹车舒服;基本没有噪音。这些是鉴别纯正陶瓷配方很好的视角。市面上,如用这些标准来判断,很多只能称呼为:“添加了零星芳纶纤维的低金属配方刹车片”而已,算不得纯正意义上的陶瓷刹车片。 日本阿基波诺之所以是陶瓷刹车片的鼻祖,是因为它创造和控制了核心的材料:六钛酸钾晶须,创造了新的工艺和技术。2008年,中国东营信义公司和中科院合作,开发完成了六钛酸钾晶须和晶片,打破了日本企业的垄断。推动陶瓷配方技术实现了和国际同步。市面上,只通过加盟店专卖的信义“braxcel布雷塞尔”品牌的陶瓷和半金属配方为20多家汽车厂原车配套,使用了信义六钛酸钾晶须、美国杜邦的芳纶纤维、瑞典的陶瓷纤维、瑞士特米高的高纯度石墨、进口高纯度硫酸钡,芬兰的矿物纤维、日本伊腾忠的耐高温树脂等材料。高端材料的使用固然大幅增加了成本,却从根本上保证了陶瓷配方的原汁原味。 当然,陶瓷刹车片也不是万能。消费者选择时可根据自己的车况自由选择,三种配方体系都不错。尽量选择原车的或有原车配套实力的品牌会最保险。

优点

但核心技术掌握情况堪忧,陶瓷刹车片。上文已经提到,刹车片的设计是以满足汽车性能要求为目的的。欧洲、北美和日韩的汽车设计风格不同,提出的刹车片设计要求自然也有差异。低金属配方和半金属配方很好的适应了欧美汽车车身重、惯量大的性能要求,但同时又有各自不理想的一面。低金属配方寿命短、落灰多;半金属配方含有很多的金属纤维,导热快,高温衰退大。这些缺失也成为了日后刹车片配方继续进行研发的动力。

  (8)舒适性。在舒适性指标中,车主往往最关心的是刹车片的噪音情况,其实噪音也是 普通刹车片长久以来无法解决的问题。噪音产生于摩擦片与摩擦盘之间的非正常摩擦,其产生的原因非常复杂,制动力、刹车盘温度、车辆速度以及气候条件都有可能是噪音产生的原因。

1950年,美国SKWELLMAN公司首先研制出来用铁粉、石墨和其他填料加树脂做粘合剂热压而成的摩擦材料,即所谓半金属摩擦材料。1970年,这种材料被用于盘式刹车片,至今仍被广泛接受,大量半金属刹车片仍占据着世界各地市场。

  (5)具有很低的热衰减性。无论M09号料的第一代陶瓷产品还是TD58的第四代陶瓷刹车片,即使刹车盘的温度高达到650度时,陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右,仍然能保证车辆具有良好的刹车性能,以保证安全,刹车片热衰减的现象很小。

纵观刹车片的发展历史,不难看出,刹车片的发展是循序渐进的。它随着汽车技术的发展而发展,不断的去满足汽车新技术所带来的速度、温度、舒适、稳定、环保等要求的变化。而地域和材料的不同则培育了不同的配方体系。

  (3)陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率,良好的耐磨性。长期使用温度在1000度,此特性使陶瓷可适合各种高性能制动材料的高性能要求,可满足刹车片高速化、安全化、高耐磨等技术要求。

人类最早用于车辆制动的材料是诸如木材、皮革等天然材料。由于当时车速很低,制动

  (1)陶瓷刹车片与传统刹车片最大差别是没有金属。传统刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料,制动力大,但是磨损大,而且易出现噪音。安装陶瓷刹车片后,在正常行驶中,不会产生异常嚣叫(即刮嚓声)。因为陶瓷刹车片中不含金属成份,所以就避免了传统金属刹车片与对偶件(即刹车片与刹车盘)相互磨擦的金属嚣叫声。

而中国。我们靠着改革开放的30年迅速追赶着国外水平。开始我们靠的是人力资源,靠给人家打工、贴牌来生产刹车片。在帮人家加工的同时,自己的水平也得到了锻炼和提升。国内开始涌现出大量的刹车品牌和厂家,特别是近几年,由于看好市场保有量和刹车片工艺简单、设备投入少的原因,大量的工厂如雨后春笋般蜂拥而起。

  (4)具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。摩擦材料制品在装配使用之前,有需进行钻孔、装配等机械加工,才能制成刹车片总成。因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度,以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。

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  陶瓷刹车片相比其他类型的刹车片有如下的优点:

1930年,化学家们研制出了一种柔性树脂粘合剂,具有更好的热稳定性。这使得干法工艺有了掺进更多填料的可能性,并逐步研制出我们今天熟悉的鼓式制动片。在后续的30年中,石棉一直是主要原料。与此同时,橡胶工业的研究成果也促进了摩擦材料工艺的改进。用橡胶混合物胶液刷涂布状编制物,然后再折叠或堆积热压,此方法至今仍被广泛采用。

  (6)提升刹车片的性能。因陶瓷材料的散热快的缘故,所以用于刹车的制造中,它的摩擦系数都要高于金属刹车片的摩擦系数。

日本人发明了陶瓷配方,也发明了陶瓷配方中的关键材料:六钛酸钾晶须。所以,在2008年以前,除了日本,其他国家没有陶瓷刹车片。

陶瓷刹车片

世界上最早解决半金属配方导热的方法是:采取两种混合料。表面的是功能性摩擦材料,而底部靠近钢背板的地方有2毫米厚度的一层特殊研发的材料。这层材料的作用是增加剪切面积、降低噪音和隔断热传导。由于技术和成本增加的原因,目前,国内只有信义“braxcel布雷塞尔”等极少数品牌的产品采取这种工艺,一般的都是只使用一种摩擦材料,而没有底部的特殊材料。

  此外噪音在制动起始、制动实施和制动释放三个不同阶段产生的原因是不一样的。如果噪音频率在0~550Hz之间,车内是不会感觉到的,但如果超过800Hz,车主就能明显感觉到制动噪音。

国内刹车片产业迅速发展的同时,我们却忽视了在学习中沉淀,大家一味谋求赚快钱。老板们有钱后再买设备,搞展览,做推广,做高仿,还给假货起个好听的名字:正包,却很少有人静下心来钻研刹车片最核心的东西:配方。看看现在的市面上,假货、高仿、所谓的正厂副厂,让人晕头转向。有些经销商则迷信老外的品牌,生产厂家也借机打着来自于“非国内”的噱头招摇过市。

  (10)使用寿命长。使用寿命是大家非常关注的指标,普通刹车片的使用寿命在2万公里以下,而陶瓷刹车片的使用寿命在2万公里以上。那是因为陶瓷刹车片采用的独特配方材料只有1到2种含静电的粉末,其他的材料都为无静电的材质,这样掉粉就会随车辆的运动而被风带走,不会粘附在轮毂上影响美观了。陶瓷材料的寿命比普通半金属的提高50%以上。使用陶瓷刹车片后,在刹车盘上不会出现刮槽(即划痕),延长了原车刹车盘20%的使用寿命。

在上面的这么多产品中,有一类产品尤其值得引起关注的,那就是直接影响到消费者生命安全的刹车片和轮胎。

  (9)优良的材质特性。陶瓷刹车片采用的大颗粒石墨/黄铜/高级陶瓷(非石棉)和半金属等高科技材料具有耐高温、耐磨、刹车稳定、修复刹车盘、环保、无噪音使用寿命长等优点,克服了传统刹车片的材料和工艺上的缺陷是目前国际上最尖端的高级陶瓷刹车片。除此之外,陶瓷渣球含量低,增强性好,也可降低刹车片的对偶磨损和噪音。

产生的温度也很低,直到1897年一个叫Aerbertfrood的英国人首先发明了类似今天的制动鼓,并研制出一种以头发或棉花为主要材料制成的制动带,用沥青浸透。这种材料不仅用于当时的马车,也适用于早期的机动车。由于棉花等天然纤维在270°C下将变成碳,并失去它的摩擦性能和强度,因而限制了应用。Frood很快认识到这个缺点,并在1908年开发出了缠绕石棉摩擦片。一直到20世纪60年代末期,石棉摩擦材料一直是刹车片的主要材料。

陶瓷刹车片颠覆了传统意义上的陶瓷刹车概念,陶瓷刹车片是由陶瓷纤维、不含铁的填料物质、胶粘剂和少量的金属组成的,包括矿物纤维、芳纶纤维和陶瓷纤维(因为钢纤维会锈蚀,产生噪音和粉尘,因此不能满足陶瓷型配方的要求),比其他的刹车片颜色更淡并且更昂贵,陶瓷型刹车片更清洁安静,并且在提供卓越刹车性能的同时,不磨耗对偶件。陶瓷型配方并非指的使用陶瓷纤维的配方,判断一个配方是否为陶瓷型的标准主要是材料的性能,但这个材料指的不是用什么原材料,而是成品的性能。

1960以来,随着汽车设计的不断改进,汽车对制动器的要求也越来越高,迫使许多摩擦材料公司开始研究摩擦材料与制动鼓盘的关系,并寻求石棉的替代材料。经过分析人们认识到石棉的应用受到很多限制。石棉资源是有限的,石棉的质量有很大差异,尤其是石棉对人体健康和环境有较大伤害。这些问题的存在,推动了用玻璃纤维、矿物纤维、金属纤维替代石棉的进程,近期则越来越多的采用芳纶纤维、钛酸钾晶须和合成纤维。

  (2)稳定的摩擦系数。摩擦系数是任何摩擦材料最重要的性能指标,关系刹车片制动能力的好坏。在刹车过程中由于摩擦产生热量,工作温度的增高,一般的刹车片的摩擦材料受温度的影响,摩擦系数开始下降。在实际的应用中会降低摩擦力,从而降低了制动作用。普通刹车片摩擦材料不成熟,摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时,陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右,能保证车辆具有良好的刹车性能。

像宝马、 奔驰类欧系车基本是以低金属配方为主,这是因为当时给这些车配套的摩擦材料公司都在欧洲,选择材料时以欧洲本地的材料为主开始研发的,从而形成了自己独特的配方体系,这就是低金属配方。由于欧洲车重、且不限速,必须要求其摩擦系数很大。这样就大大缩短了了刹车片的使用寿命,并且这类产品的落灰非常严重,所以,我们常常看到宝马奔驰的车轱辘黑灰很多,就是这个原因。

  (7) 安全性。 刹车片在制动时会产生瞬时的高温,尤其在高速行驶或紧急制动时。在高温状态下,摩擦片的摩擦系数会下降,称为热衰退性。普通刹车片热衰退性的低,高温状态和紧急制动时的产生刹车油温度升高使刹车制动延迟,甚至丧失制动效果安全系数低。

亿辆的汽车保有量形成了一个巨大的消费市场。围绕汽车更是催生了众多的服务项目。在这些项目中,最可观的、风险最小的、周转最快的当属汽车易损件项目,也就是消费者平时到4S店更换最多的一些产品,如机油、三滤、灯泡、火花塞、雨刮器、皮带、刹车片、刹车盘、轮胎、冷媒、玻璃水、喇叭等等。

当然,陶瓷刹车片也不是万能。消费者选择时可根据自己的车况自由选择,三种配方体系都不错。尽量选择原车的或有原车配套实力的品牌会最保险。

最后就是陶瓷刹车片了。说到陶瓷刹车片,很多消费者很容易联想到我们平时吃饭用的碗和盘,实际这两者完全不是一回事,之所以叫陶瓷刹车片是因为材料中大量使用了无机类陶瓷纤维材料,和半金属、少金属配方有着明显的不同。

日前公安部公布,截止到2012年年底,全国机动车保有量已达2.4亿辆,其中汽车保有量1.2亿辆,年增长1510万辆。中国成为世界上最重要的汽车消费国之一。

目前,全球市面上有三类汽车刹车片配方体系。一类是代表欧系的低金属配方,一类是代表北美的半金属配方,另外则是以日本为代表的陶瓷配方。这三种配方体系各有千秋,都有自己的优点。

粗略划分,刹车片摩擦材料发展经历了下面几个阶段:

当前国内市面上就有很多品牌打的都是陶瓷的旗号。但很少是和日本的阿基波诺类似的材料、工艺和技术配方。一是没有这个技术,二是用不起这类材料组合。陶瓷刹车片有着特别的效果,在各种路况、环境下的摩擦系数基本稳定;耐高温性能极佳;对盘的磨损极小;没有黑灰;使用寿命比半金属配方延长30%;刹车舒服;基本没有噪音。这些是鉴别纯正陶瓷配方很好的视角。市面上,如用这些标准来判断,很多只能称呼为:“添加了零星芳纶纤维的低金属配方刹车片”而已,算不得纯正意义上的陶瓷刹车片。

从上面的介绍可以了解到,这种配方和少金属、半金属配方是完全不一样的。因为技术要求的提高,导致从材料,到结构都发生了质的变化,从而形成了一种全新的摩擦材料配方体系。因为材料中大量使用了无机类陶瓷纤维材料,所以定义为了陶瓷刹车片。这就是陶瓷刹车片的由来。

1930年前,主要以石棉长纤维加其他线类编制浸渍方式为主。浸渍材料由沥青发展到油和胶的混合物,并开始用短纤维替代长纤维。后期出现了无编制干法混合热压工艺。

通过分析低金属和半金属配方的缺点,并结合日本车的性能特点,日本的阿基波诺公司研发出了新的材料配方体系。它立足于实现耐高温、低导热、耐磨、不落灰、环保等多个传统技术要求,很好的解决了低金属和半金属配方的不足。理论上,半金属导热快是因为金属纤维多,它就用芳纶纤维代替金属纤维;但仅有芳纶纤维又不耐磨,所以,又发明了一种新材料:六钛酸钾晶须(晶须:就是单个的晶粒。我们所说的金属是由一个个晶粒组成的,像动植物是由无数的细胞组成一样,金属断裂主要是从晶粒间裂开。但基本不会从晶粒中间断裂,所以晶粒强度极高。晶须就是通过工艺控制,让晶粒单方向生长,成须状。类似于我们冬天看到的窗上的冰花,冰花开始时就是往一个方向生长的。钛,属贵金属,常见于核潜艇壳体和航空发动机叶片)。做为粘接剂的树脂,考虑到它要满足耐高温性能,而传统树脂高温不稳定,于是又开发出耐高温型号。仅仅这样还是不够的,因为在半金属配方里面,金属纤维起到的作用类似于我们盖房子所用的梁,摩擦材料由10至20多种材料组成,除了纤维类增强剂、树脂粘接剂以外,还有一些工艺调节剂、摩擦调节剂等颗粒填料。当金属纤维这种大梁换成晶须等小纤维后,空间小了,原来的大粒度填料都放不进去了,只能采用小粒度材料。而各种填料的纯度又必须很高,这样才能保证性能的稳定。

日本阿基波诺之所以是陶瓷刹车片的鼻祖,是因为它创造和控制了核心的材料:六钛酸钾晶须,创造了新的工艺和技术。2008年,中国东营信义公司和中科院合作,开发完成了六钛酸钾晶须和晶片,打破了日本企业的垄断。推动陶瓷配方技术实现了和国际同步。市面上,只通过加盟店专卖的信义“braxcel布雷塞尔”品牌的陶瓷和半金属配方为20多家汽车厂原车配套,使用了信义六钛酸钾晶须、美国杜邦的芳纶纤维、瑞典的陶瓷纤维、瑞士特米高的高纯度石墨、进口高纯度硫酸钡,芬兰的矿物纤维、日本伊腾忠的耐高温树脂等材料。高端材料的使用固然大幅增加了成本,却从根本上保证了陶瓷配方的原汁原味。

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